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OEE设备综合效率
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       一般,每一台生产设备都有自己的理论产能,由于许许多多的因素,车间设备存在着大量的失效导致设备的实际产能的降低,因此,我们需要一个计量设备产能水平的管理指标,它就是我们常说的设备综合效率OEE。

        OEE,英文全称Overall Equipment Effectiveness,中文名称为“设备综合效率“。它是TPM的一个独立的测量工具,用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。通过OEE模型的各子项分析,它准确清楚地告诉你设备效率如何,在生产的哪个板块哪个环节有多少损失,以及你可以进行哪些改善工作。

        长期使用OEE工具,利用数据统计技术提升设备的管理水准,企业可以轻松的找到影响设备生产效率的瓶颈,让影响OEE数据的各个因素暴露出来,通过持续改进和跟踪,达到提高生产效率的目的。

(一)影响设备综合效率的因素主要有以下六大损失组成:

 
1.故障停机损失
       设备故障包括突发故障和多频次小故障,尤其是频繁的或慢性的微小故障经常被忽略或遗漏,为此需要提高设备的可靠性和维修性,使故障减少到零。

2.调试或换模损失
       由于切换产品而换装和调整所产生停机和产品缺陷损失,应缩短换装调整时间,或者减少要停机才能操作的内换装来减少换装时间损失。

3.启动损失
        启动损失是指从设备启动到稳定生产期间发生的质量损失,损失的大小取决于工序状态的稳定度,设备的维护水平,操作工的技能水平等。

        当生产因为临时错误动作或设备空闲而停工,设备常发生微小停顿,实际上这些微小的停顿对设备效能影响很大,应给予量化处理.使其减少到零。

4.速度损失
        节拍过高或过低都有可能造成损失,应当谨慎地提高设备运行速度,从而发现设备状态的潜在问题,使实际运行速度达到设计速度,并通过改善活动超过设计速度。

5.不良品损失
        在制品缺陷是由于生产设备的功能失常所造成的,对于突发缺陷,通过调整设备到正常状态易于纠正:而对于慢性缺陷却难于识别,必须通过细致地调查和创新方法加以消除。

6. 返工损失。
       因质量问题导致车间生产的返工及重复生产,必然会占用设备的额外生产工时,严重浪费企业的资源。

(二)OEE的计算公式和计算方法:
       明确了造成设备效率降低的六大损失,也就有了三个可以测量的指标,第一个是时间稼动率指标,第二个是性能稼动率指标,第三个是合格品率指标。OEE计算公式便是这三项测量指标的乘积。


OEE = 时间稼动率 × 性能稼动率 × 合格率


       :实质上,将六大损失全部折算成时间,让这三个测量指标统一单位,我们便很容易理解OEE的计算方法。

       设备负荷时间 = 可用时间 – 计划停机时间

       计划停机包含班会、交接班、计划性设备保养点检时间等。

       设备利用时间 = 设备负荷时间 – 非计划停机时间

       非计划停机包含因故障、换装、停水停电、缺料等损失的时间。

       时间稼动率 = 设备利用时间 ÷ 设备负荷时间

       性能稼动率 = (生产数量 × 节拍时间)÷ 设备利用时间

生产数量即设备实际加工的数量,包含合格品、不良品和返工品。

(三)如何提升设备OEE


1) OEE数据记录系统
       ❋ 准确把握现场情况
       ❋ 精确记录相关数据
       ❋ 反映客观实际

2) 故障零化
      ❋ 严格执行点检制度
      ❋ 提升保养人员的技能
      ❋ 对故障的彻底分析与对策
      ❋ 改进设计上的缺陷

3) 减少等待
      ❋ 物料等待
      ❋ 车体等待
      ❋ 在制品等待
      ❋ 满载停止

4) 提高品质
      ❋ 提高良品率
      ❋ 返修率的低减

5) 减少短暂停线
      ❋ 三现主义的想法
      ❋ PM分析/5 WHY分析
      ❋ 改善课题
      ❋ 小暂停管控

6) 教育训练
      ❋ 个别改善能力提高
      ❋ 保养技能训练
      ❋ 技能员技能的提升❋RTC培训(制造、保全)

(四)建立OEE的统计控制图SPC。
        设备OEE的提升是一个持续改善过程,对设备综合效率OEE特性进行测定、记录、评估,从而监察设备的生产过程是否处于控制状态。设备OEE是一个能体现设备各方面动作效率的综合数据测量工具,OEE的统计控制图具有以下5个方面的意义。

       1) 判断过程是否是稳定的,处于统计过程控制;
       2) 查找特殊原因,确立控制措施;
       3) 采取预防措施,事先消除产生变异的特殊原因,以保证过程处于统计过程控制状态;
       4) 确认改进的效果;
       5) 监控关键过程。

(五)OEE管理为何老失败?
        为什么企业推行OEE总是坚持不下去?

        首先,计算OEE需要采集每台设备每天的的实际运行数值,能否持续地长期让操作员工记录是一个较大的考验。导致设备停机的因素众多,如何使操作员工正确地记录数据则必须依靠管理层去制定相关的规程指导书或制度,建立有执行监督机制并每天落实。

        事实上,OEE的计算需要花费一定的时间和精力。为了正确计算OEE,管理层需要接受精益管理的培训,深入理解浪费的本质。只有通过定期计算OEE并实施相应的改善项目,才能真正领会到OEE的意义所在。

        通常OEE按每台设备都需要单独计算、管理的,当生产线上设备数量较多时,依靠人工去计算所有设备OEE指标将会是工作量非常巨大的,如果想绘画每台设备的OEE统计控制图更是难以想象的工作量,因此想真正做好OEE管理工作,采用OEE功能软件系统可以将人工计算解放出来,由系统自动计算并生成统计图无疑是较好的选择。

(六)数字化工具让OEE管理落地:
       目前设备OEE管理的主流软件分两大类。


1)物联网OEE系统:
      其优点为实时监控设备状态,自动化数据采集,自动统计OEE;缺点为软硬件实施成本比较高,且技术难度大,项目失败风险大;仅有停机时间无法识别停机原因类别。


2)SaaS云服务系统:
       其优点为利用手机操作云服务方式,去中心化,实施成本十分低,能自动计算统计OEE;缺点:需操作员手机录入数据,未能自动采集数据。

(七)OEE数字化管理案例——LDMES系统:
       LDMES属于SaaS云服务系统,较适合于中小型企业。首先, LDMES系统对每台设备实行二维码化管理,生产员工可用手机扫码快速记录设备每班/天的运行现场数据,系统自动计算OEE数据结果,并生成多维度的OEE控制图、停机原因圆饼图、故障原因圆饼图等分析图表。

1)现场扫码录入数据:
       系统为每一台设备生成具有唯一性二维码的设备标签贴于设备上,生产员工扫码便可以现场快速录入该设备的本班次使用数据。
       数据采集界面输入框虽然较多,但实际每次仅需填写真实发生的个别数据项目,由系统来统计计算OEE信息,真正实现“人人生产数据,人人分享信息”。




2)多维度OEE统计控制图:
       将生成的OEE数据曲线,关联上时间稼动率、性能稼动率和合格率的数据曲线一同体现,使影响OEE的关键因素和趋势、是否处于管控水平之内,一目了然。




3)设备停机时间分析图:
       对设备停机时间的分析为提升设备OEE的重中之重。系统分类汇总计划性停机或非计划性停机的各种原因的数据信息,停机时间圆饼图、柏拉图和停机时间数据表帮助企业快速找出导致设备停机的主要原因所在,进一步确定提升设备产能的有效措施。




4)设备故障原因分析图:
       通过深入培析设备发生故障的原因,依据数据分析设备故障发生的情况及趋势,才能更好地做好设备的保养维护,保障设备高效运行。




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